五金沖壓件拉伸過程中起皺的常見原因及解決方法?

　　拉伸件在拉伸過程中起皺的原因很多，主要原因有以下幾個(gè)方面：

　　1、沖壓件壓料筋不合理，壓料筋過小和位置不正確，不能有效阻止板料過快流動(dòng)，形成起皺。

　　2、頂桿的壓力過小，使沖壓件成型不徹底，形成起皺。

　　3、沖壓件拉伸深度太深，導(dǎo)致制件在走料的過程中板料流動(dòng)過快，形成起皺。

　　4、沖壓件在拉伸過程中凹模R角過大，導(dǎo)致在拉伸過程中凸模無法壓住料，造成板料流動(dòng)過快形成起皺。

　　5、模具定位設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致沖壓件拉伸過程中無法壓住料或者壓料邊過小，導(dǎo)致在拉伸過程中無法壓住料，造成起皺。

　　6、凸凹模間隙過大導(dǎo)致在拉伸過程中無法壓住料，造成起皺。

　　以上為五金沖壓件拉伸過程中起皺的常見原因，在具體問題中需要具體的分析，根據(jù)沖壓件的具體情況來查找具體的原因。 防止起皺的方法就是要保證五金沖壓件在拉伸過程中模具能夠壓住料，保證合理的板料流動(dòng)速度。沖壓件在拉伸時(shí)板料流動(dòng)過快，則可造成起皺;另一方面，板料流動(dòng)過慢，則可造成沖壓件開裂。 在壓料面上設(shè)置拉延筋是調(diào)節(jié)控制變形阻力的一種有效和使用的方法。拉延筋能夠很好的調(diào)節(jié)材料的流動(dòng)情況，使拉伸過程中各部分的材料流動(dòng)阻力均勻，使材料流入到型腔中的量適合制件的需要，防止多則起皺，少則開裂的現(xiàn)象。 對(duì)于形狀復(fù)雜的曲面拉伸件，尤其是凸緣較小的拉伸件，應(yīng)設(shè)置拉延筋，以提高拉伸的徑向拉應(yīng)力以控制起皺;拉延筋的設(shè)置位置在徑向拉應(yīng)力較小的部位上，即板料易流動(dòng)的部位。對(duì)于凸緣較小的零件，為了設(shè)置拉延筋，可適當(dāng)增加一些材料(工藝補(bǔ)充材料)，修邊時(shí)再將這部分去除掉。對(duì)于拉伸深度相差大的拉延件，拉延筋應(yīng)設(shè)置在進(jìn)料少的部位，這樣就可組織該部分過多的材料拉人凹模腔內(nèi)，從而防止起皺。

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